導入事例

導入前の課題

新人教育も遠隔からの支援が重要

現場では世代交代が進み、新人・若手層が増加する中で人材育成が課題です。そこで、これまで以上に早く新人や若手の力量を向上させる取り組みが必要になってきています。中央のコントロールルームから若手を遠隔サポートする際、特に音声だけでは現場の状況を的確に伝えられず、状況を把握しづらい時があります。そのような場合には、ベテランオペレータが現地まで出向く必要がありますが、ベテランのオペレータが別作業ですぐに現場に向かえないこともあり、十分なサポートができない事態も発生していました。このような課題の解決に映像によるコミュニケーションが有効ではないかと考えました。

現場とのコミュニケーションをより円滑にしたい

当社のような化学プラントは、静機器や配管、回転機器などさまざまな設備で構成されており、オペレータが管理しなければならない敷地も広大です。各製造現場は、中央のコントロールルームと常に連携を取りながら、安全かつ効率的な製造のために尽力しています。現場とコントロールルームとの連携は、従来PHSページングによって音声のみでやり取りしてきました。しかし音声のみでは、お互いの情報が伝わりにくい場合があり、勘違いなどが生じる恐れがあります。より連携をスムーズにするため、現場の状況を実際に映像で確認しながらコミュニケーションできるようなツールを探していました。

LiveOn選定の決め手

現場の状況を素早く把握できる遠隔作業支援ツールの導入を検討

これらの課題を解決するために検討したのが、スマートグラスによってリアルタイムで現地の映像を確認しながらコミュニケーションできる、遠隔作業支援ツールの導入です。導入の際にもっとも重視したのは、現場で実際にスマートグラスなどを装着しながら作業する作業員の負荷を極力減らすこと。スマートグラス装着時に煩雑な設定や操作が必要であるとなかなか現場で定着しないため、特にこだわりたかった点でした。

電源オンですぐ使用開始できる「LiveOn Wearable」を採択

導入製品選定にあたっては、LiveOn Wearableの他にWeb会議向けの一般的なアプリなども比較検討しました。一般的な会議アプリは動作が重たいために使いにくく、現場で装着する際に電源投入後さまざまな操作をしなければならないというデメリットがあります。その他、スマートフォンを使う方法も試しましたが、本来確認したかった現場対応者の目線の映像ではなく、手元しか映らないために若手の目線が追えず作業支援には不向きでした。最終的に、スマートグラスを装着して電源を入れるだけで、直ぐに利用開始できること、また、動作も非常に軽いことなどからLiveOn Wearableを採用することになりました。

ご活用用途

防爆対応の遠隔作業支援システムとして全プラント展開

LiveOn Wearable採用決定の後、特定プラントを対象にしたテスト運用を半年間実施。本格運用に向けて、さまざまな現場からの意見・要望に対応し、運用方法などを改善していきました。また、化学製造系の企業では特に検討が必要になる「防爆対応」については、所轄消防署の指導を受けながら検討を進め、最終的に防爆対応の機器を選択。防爆対応スマートグラス「RealWear HMT-1Z1」をLiveOn Wearableで稼働させる遠隔作業支援システムとして、2023年1月から当社徳山工場全プラントに展開しました。

点検の効率化と遠隔から若手の支援ができる仕組みが整う

具体的には、例えば製造現場の巡視点検の際に現場のオペレータとコントロールルームのオペレータとの間で、現場の状態をLive映像通信で共有・確認したり、点検時の状況をスマートグラスで撮影して報告の際に利用したりするなどの場面で活用しています。また、課題となっていた新人・若手教育に関しては、ベテランオペレータが現地に同行しなくても遠隔で作業支援をしながら指導できる仕組みが整いました。先行導入した2プラントではLiveOn Wearableを装着することがすでに日常的になっており、働き方に変革がもたらされています。

導入後の効果・感想

若手教育・現場支援を効率化し、若手に安心感も提供

まず教育する側が逐一現場に出向いていかなくても若手の教育・支援ができるので、ベテランオペレータの負荷が軽減しています。ベテランオペレータが現場に向かう1回当たりの支援時間を10～15分とした場合、試行した1プラントあたり合計おおよそ20時間、全2プラント合計で月に約41時間の工数削減効果が現れています。また、サポートを受ける新人・若手側にも大きなメリットが現れています。化学工場においては小さなミスが事故につながる恐れがありますが、映像で状態を確認してもらいながら作業できるので安心して作業に集中できるようになりました。さらに、現場の状況をその都度映像で相互確認することで速やかに問題が発見でき、それがミスオペレーション防止にもつながっています。当初は、デバイス装着に対する抵抗感が発生すると想定していましたが、新人オペレータからは「見てもらっている安心感がある」との意見が多く、メリットを感じてくれているようです。

あらゆるプラント施設で、安全性を考慮した作業支援システムの構築が可能

プラント施設では、足元や頭上に配管が多数通っており、そのような場所での「ながら行動」は非常に危険です。装着時に特別な操作が必要ないLiveOn Wearableは、そのような危険性を抑えて安全かつ速やかに作業支援を開始できるというメリットがあります。また、音声や画質、照明などもコントロール室から制御でき、作業員が本来の作業に集中しながら支援を受けることができることもLiveOn Wearableの強みです。

LiveOnを活用した今後の事業展開など

設備管理での活用も視野に

今年1月に全プラントに展開したところであり、各プラントでしっかりと活用していくことがまず最優先です。次の段階として、今までは製造部門での活用でしたが、設備管理部門での検収作業や教育にも展開することを視野に入れています。現在、外部メーカーに修理依頼している機器の整備後の検収作業にLiveOn Wearableを活用することを試験的に始めています。現地には1名のみ派遣し、そのほかの者は社内から整備状態の詳細を確認すれば、外部であっても効率良く検収作業できることが期待されます。